精益改善,高德注册从未止步
栏目:产品中心 发布时间:2019-10-14 13:54

高德注册一些看似平常的动作,如果改善一下,会发现效率提升大有可为。

一道必须完成的军令
       2017年第一季度,受产能波动等综合因素的影响,制造部生产效率改善达成数为负值,指标一片飘红,与公司要求的年度改进XX%以上的目标相差甚远。
       制造部生产效率的改进不仅来自于自身成本效率的压力,更重要的是要在不增加人、不增加场地、不增加设备的前提下,完成生产交付任务。这样核算下来,就必须要在二季度达成所有效率提升目标,并且每月保持不低于40%的改善幅度,才能弥补一季度效率损失。此时,制造部也发出要求,除了管理改进,要聚焦在精益改善上发力,消除一切不增值的浪费,把业务做得简单化、标准化、防呆化。
       HPS(华为生产系统)团队领受了这一道必须完成的“军令”。
    “改善”是基于精益思想,把事情往好的方向修正或调整的过程,简单来说就是改变原有做法使情况变得更好。面对产品繁杂、时间急迫、突破性目标的约束,我们很清楚单打独斗是不可能完成任务的,得把所有相关部门卷进来,形成合力。第二天,我们牵头,联合车间、NPI(新产品导入)、工程、质量、调度,分别针对固网、IT产品等主流、量大的产品、耗人产品、效率低的环节立项专题改善,由生产主管老严、老姚等作为总体改善负责人,组建了30多个效率提升专项行动小组。
       作为精益生产推进团队成员,尽管开展类似的改进早已司空见惯,但每次接到这样具有挑战性的任务,我们都必须先摸清正确的改善方向。因为方向不对,越努力就离成功越远。因此,我们经过系统思考,对所有产品按产能预测的需求梳理,考虑到不同产品的特性,初步制定了“70%的地方效率翻番,30%的地方效率提升50%”的策略,并且必须在3个月内见到成效,才能支撑总目标的实现。



蹲点研究,让浪费无所遁形
       由于各种资源所限,三十多个项目需要分批开展,首批是摄像机产品的生产效率改善,留给摄像机效率提升的时间仅20天。但是,我们以前对摄像机产品并不熟悉,改善小组不知道这个产品的运用场景、工艺路径是什么,由多少器件组成,更别谈如何着手改善了。
      心中有数,遇事不慌。改善最重要的一环就是做好现状的基础数据调查,致胜的法宝则是“三现主义”——现场、现物、现实。只有找到问题,不断挖掘出问题发生的本质,才能进行彻底改善。
      因此,从5月27日这天起,产线负责人老邓带领小组到生产现场全天候蹲点,了解摄像机生产线的全流程加工过程。
       从第一个工序开始,每个工序至少用60分钟仔细观察、鉴赏,查找冗余的作业内容。经过两天的蹲点,发现当期发货增长率很高,交付波动相当明显。
       初步找到了一些改善机会点,我们协同NPI、质量、工程、物料准备等部门,对这些机会点进行了细致的分工。NPI娜娜对老化流程的变更进行研究;IE老张整体规划现场布局;工艺小吴分析测试方案;改善专员对现场测量时间,画出作业流程图;MQE(物料质量工程师)分析来料结构件的不良原因;资深作业员对每项细节作业打开剖解……在改善最关键的阶段寻找生产线的效率浪费,蹲点研究摄像机产品的37种物料、100多颗螺钉的装配作业,对作业进行重组,让浪费无处遁形。
       另外,完善改善绩效考评机制,严格管理核心成员的贡献,每日通报项目进展,这样,一方面让改善团队高效地运作起来,全身心投入到找浪费、解决问题上;另一方面,让现场员工充分认识到改善的必要性,解答大家对“提高效率意味着没活干”的无谓担忧,调动起大家参与改善活动的积极性。
       一周后,我们制定出摄像机产品更为详细的动作浪费分析山积表,一个循环总作业时间为1940秒,其中完全不增值动作850秒,占比44%,主要为走动、等待、搬运、不良(含检查)浪费;不增值但必要动作660秒,占比34%,增值动作仅为22%。从初步数据分析来看,我们总算看到实现目标的曙光。

又挖出170多个改善机会点
       还能找到更多问题吗?怎么能更快把产品做出来?
       团队有个成员想到某知名快餐连锁店的配餐,点餐后5分钟美食就可以交付客户。食品必须经过一系列严格的质量检查,所有食品采购、产品制作、烤焙、炉温、烹调时间等,每个步骤都非常严谨,操作时间按秒计算,标准化做得非常好。分店的食品质量和配料相同,并制定了各种操作规程和细节。
      与其相比,我们产品加工的本质有什么差异?实质上,不论哪种活动,无非就是准备和加工两类动作,如果每次拿取物料都进行一丁点的改进,是否也可提升效率?为此,改善团队再次商议,确立“节拍时间是‘魂’,标准作业是‘根’”的基本方向。
      我们随即开始新一轮的根因分析。比如,摄像机的整机作业6个流程节点共投入生产人力15人,每天产出120个。各节点挖出的问题依然不少!预加工与主线流水作业分离,开线需提前加工部件,导致首小时产出滞后;装配工位员工离线找料补给,走动频繁,需周转的加工配件10种,周转次数多达264次;从装配搬运至老化、老化搬运至测试,测试后搬运至包装,形成多个断点,来回无效走动约2400米/班次;还有包装先离线集中取出辅料盒预配,然后补料到作业岗位装入,也存在大量不增值的作业内容……更多“蛀虫”源源不断地被挖掘,竟然又被我们识别了170多个改善机会点。
      为此,我们对症下药制定了一系列应对方案。
      首先,联合制造工程部门制定改善收益的分配计划,奖励不封顶,让直接作业人员能获得有形收益。其次,新模式上线前,由资深作业员小李轮流教导,消除沟通障碍,消除了弯腰、搬抬、按压等浪费,切实减轻了作业疲劳。第三,改善小组每个人都没闲着,和大家一起搭桌子、做盒子、移架子、贴标识……让大家看到我们并不是“只指挥不动手”的旁观者。最后,专门组织精益思想研讨会,点对点沟通,解决有些人不适应新流程、新方法、新工具的问题。
      就这样,在沟通顺畅后,我们才正式开始改变现场作业,一起贡献智慧,群策群力地制定可执行的解决方案。譬如:轴承用物料盒盛装,体积小,拿取不方便,小吴想了个招,定制化上料容器,后端漏斗倒入,前端排列供料,取料时间由每次5秒降至2秒。装配使用的射频线,所有的线缆都放在一个盒子里,抽取时容易打结,取料不增值时间18秒,老刘利用防呆防错的隔离原理制作简易工装,将线缆卡入工装内,每次直接拿取装配,消除了整理物料的时间……
       我们还大刀阔斧地改造产线形态,建立交接班不清线机制,制作小工装把物料悬挂空中或滑入桌面,创造性地对通用周转托盘补料改为管状滑动补料,线性物料改为隔条式补料,物料摆放延伸至作业员手边……世上无难事,只怕有心人,最终,大部分物料拿取时间降到了1秒钟以内。
      经过一系列的精耕细作,朝着同一个方向努力,汇聚无数小改善点,使作业流程化、表单化、透明化,化杂乱为可视,直接产出提升了40%+。

没多花一分钱,物料准备从十几个小时降到十分钟
       除了生产加工环节,摄像机物料的准备及供应也遇到了一系列问题,目标达成情况简直惨不忍睹:计划每个小时产出25个,实际只产出13个,刚上班的一个小时、下班前最后一个小时,几乎都没产出,全天时间利用率仅为69%。
       我们初步分析原因是经常欠料,补料也不及时,生产物料准备长达十几个小时。物料是任何生产活动的起点,它的管理状况会直接影响生产正常运转。 
      为此,我们将计划、调度、排产联合起来,专题攻关账实不符、转线时间长、备料延迟等问题,严格遵守“物料不齐套不上线”。一方面,我们认为物料不能远离需求地,物料供应要像家里做菜一样,配菜、调味品、盘子就放在手边,可以按需随取随用。另一方面,对物料准备广泛收集大家的意见,输出“来料包装七种方案”,并制作专属容器模型。比如,有的物料拆一次纸箱,里面10类物料要拆40个塑料袋,有的一箱物料要拆400个塑料袋(如卷纸)。通过进一步识别,发现拆纸箱时间占比25%,拆内部塑料包装袋时间占比48%,物料存在过度包装问题。另外,还有走动、清点、查找时间占比27%,有很大的物流浪费。“拆”本身就是不增值的作业,减少拆的次数或者不拆就被定为主要改善方向。在改善期间,生产准备项目组开始推动简化来料包装形式,减少拆包动作;设计专用工具,物料就近摆放,根据产线需求建立物料线边仓。
      还有,生产现场多种产品物料混放在同一个区域,包装和装配物料没有做区分,导致员工找料时间长,每找一个编码物料需要耗时6分钟。针对此问题,作业员们主动提出自己的现场布局优化方案,按产品管道设置物料,并将装配/包装物料分区域放置,定品、定量、定位,库房送料放置到对应区域,缩短了寻找时间。最后,通过点点滴滴多达40条改善措施的落实,终于解决了供料短缺问题,将生产停线时间缩短80%。
       物料准备一头连着生产,一头连着供应商。只有植入“杜绝一切不创造价值的浪费”这一精益理念,才能确保这条物料链充满活力。在物料配送的道路上,我们经过不断探索,让准备过程看得见、摸得着,将时间缩短至10分钟以内,真正让精益物流“活”了起来。


物料准备分组模拟运行方案

改善,一场痛并快乐的持续前行
      摄像机产品在效率提升攻关期,前前后后经过20多天的改善,虽然整个过程伴随着磕磕绊绊,但最终在改善收尾时,由于改善核心成员每天奋战十几个小时,坚持苦干+巧干,效率实现跳跃式的突破,UPPH(人均每小时产出)从0.85提升至2.3,改善170%,圆满完成挑战目标。

摄像机产品效率提升团队在生产线合影

       其实,对我们HPS团队来讲,摄像机产品效率提升只是众多改善事例的一个缩影,“持续性”、“突破性”、“创造性”这些字眼早已成为制造部效率提升、周期缩短、缺陷改善的传家宝。经过一波又一波的消除浪费,二季度结束时,33类产品实现效率翻番,其中16类产品效率提升120%+,有效支撑制造部年度效率改善目标的达成,确保了高质量、及时、具有成本竞争力的生产交付。
       道不远人。按部就班地做好分内之事也许的确不错,但如果我们动点脑筋、花点时间,敢于打破现状,从价值出发消灭浪费,品尝改善的苦与乐,有机会欣赏到更美丽的风景,多亲自动手尝试一下又何妨?
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